在使用中頻爐的過程中，用于爐襯的耐火材料厚度僅為70-110毫米，內(nèi)側(cè)與高溫熔融金屬接觸，外側(cè)靠近水冷盤管。耐火材料的內(nèi)外側(cè)溫差很大，在許多冶煉操作中，耐火材料處于相對(duì)較薄的截面，處于強(qiáng)侵蝕環(huán)境的使用條件下。影響爐襯損壞的主要工藝條件包括熔化溫度、脫氣時(shí)間、一次脫氣量、爐渣的化學(xué)成分和產(chǎn)出的鋼(鐵)。熔渣的化學(xué)侵蝕、耐火結(jié)構(gòu)的剝落和熱侵蝕是破壞爐襯的主要影響因素。

　　1.鑄鐵熔煉用爐襯的侵蝕

　　2.鑄鐵冶煉爐襯的侵蝕

　　01.中頻電爐爐襯

　　中頻爐的爐襯通常由各種尺寸的耐火材料打結(jié)而成(常用的耐火材料主要有鎂、應(yīng)時(shí)、鋁和復(fù)合材料)。

　　其特點(diǎn)是直接組合。因此，它具有高耐腐蝕性、高機(jī)械強(qiáng)度和良好的抗熱震性。

　　3.襯里嚴(yán)格按照打結(jié)工藝打結(jié)

　　02.氧化鎂襯里材料的損傷機(jī)理

　　以鎂質(zhì)耐火材料為例，闡述了鎂質(zhì)耐火材料的破壞機(jī)理：

　　鎂材料損傷的主要表現(xiàn)是鋼水流動(dòng)引起的熱腐蝕和熔渣成分滲入材料引起的化學(xué)腐蝕。

　　在熔煉過程中，溶液將通過耐火基質(zhì)中的毛細(xì)通道滲入耐火基質(zhì)，并侵蝕爐襯。滲入耐火材料基體的成分包括：氧化鈣、二氧化硅和氧化亞鐵；在礦渣中；鋼水中的鐵、硅、鋁、錳和碳甚至包括金屬蒸汽和一氧化碳?xì)怏w。這些滲透成分沉積在耐火材料的孔隙中，導(dǎo)致耐火材料工作面的物理和化學(xué)性質(zhì)與原始耐火材料基體之間的不連續(xù)性。運(yùn)行溫度突然變化，會(huì)出現(xiàn)裂紋、剝落、結(jié)構(gòu)松動(dòng)等現(xiàn)象。嚴(yán)格來說，這個(gè)破壞過程比溶解破壞過程嚴(yán)重得多。

　　入爐的金屬材料會(huì)帶入各種氧化物，不同材料、不同爐次的爐渣成分也不同。爐渣中的大部分氧化物、碳化物、硫化物和各種形式的復(fù)雜化合物都會(huì)與爐襯發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，形成不同熔點(diǎn)的新化合物。反應(yīng)中產(chǎn)生的一些低熔點(diǎn)氧化物如鐵橄欖石(FeOSiO2)和錳橄欖石(MnOSiO2)的熔點(diǎn)一般在1200左右。低熔點(diǎn)爐渣流動(dòng)性好，可能形成助熔劑，對(duì)爐襯造成嚴(yán)重的化學(xué)侵蝕，從而降低爐襯的使用壽命。

　　反應(yīng)生成的莫來石(3Al2O3 2SiO2)、鎂橄欖石(2MgO  SiO2)和一些高熔點(diǎn)金屬元素的熔點(diǎn)可達(dá)1800以上。懸浮在熔融金屬中的高熔點(diǎn)爐渣和低熔點(diǎn)爐渣之間存在復(fù)雜的相互滲透和相互溶解。這些熔渣容易附著在爐壁上形成堆積，造成嚴(yán)重的粘渣，影響電爐的功率、熔化速度和產(chǎn)能隨著爐容量的增加，鋼水表面熱損失比例降低，爐渣溫度比小容量爐高，爐渣流動(dòng)性比小容量爐好，爐襯侵蝕加劇。大型感應(yīng)爐經(jīng)常采用鋼渣混合出鋼的方法，這就要求渣的流動(dòng)性好，以適應(yīng)出鋼條件。所以渣線侵蝕嚴(yán)重，是爐襯壽命下降的另一個(gè)原因。由于上述原因，大型感應(yīng)爐爐襯的使用壽命比中小型感應(yīng)爐要短。為了提高襯里的使用壽命，襯里的厚度應(yīng)適當(dāng)增加。然而，隨著襯砌壁厚的增加，電阻值增加，無功功率損耗增加，電氣效率降低。因此，襯砌墻的厚度被限制在一定范圍內(nèi)。因此，必須選擇合理的壁厚，既保證高的電氣效率，又保證爐襯的使用壽命。

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