消失模鑄造缺陷產(chǎn)生的原因及解決措施

一、澆注反噴、冒黑煙

產(chǎn)生原因:

1、澆杯潮濕

2、白模密度大

3、粘結(jié)用膠及表面修補(bǔ)太多

4、涂料透氣性不好

5、砂箱內(nèi)負(fù)壓太低、砂箱網(wǎng)堵住

6、模型沒烘干

解決措施: 

1、澆杯要烘烤（600°保溫1小時(shí)）并保持干燥

2、降低白模密度（22-25g/L)

3、減少粘結(jié)用膠提高白模表面質(zhì)量減少修補(bǔ)

4、合理控制涂料厚度（小件1.2mm, 澆道2.0mm, 大件1.5-1.8mm, 澆道2.5mm），提高涂料的透氣性

5、增加砂箱內(nèi)的負(fù)壓，不低于0.045Mpa，更換砂箱網(wǎng)

6、降低烘房濕度（20%以下），延長(zhǎng)烘干時(shí)間

二、砂孔

產(chǎn)生的原因: 

1、澆包的砂  

2、澆杯沒放好進(jìn)砂  

3、澆道沒組粘好進(jìn)砂  

4、涂料薄或模型破裂進(jìn)砂  

5、局部不緊實(shí)  

6、面砂太多隨流進(jìn)砂  

7、負(fù)壓太低  

解決措施: 

1、修補(bǔ)好澆包 

2、澆杯下面封泥條后安放穩(wěn)妥  

3、組粘好澆道后用快干涂料或泥條涂敷  

4、合理涂料的厚度 損壞的模型不要裝箱  

5、局部不易振實(shí)部位要預(yù)先填水玻璃砂  

6、面砂高度80mm左右，澆杯高度要高于面砂高度20mm以上   

7、負(fù)壓低產(chǎn)生的塌箱進(jìn)砂

三、碳渣

產(chǎn)生的原因:

1、白模密度大  

2、粘結(jié)用膠太多及表面修補(bǔ)太多  

3、砂箱內(nèi)負(fù)壓低 抽氣率低  

4、澆注溫度低  

5、涂料透氣性差  

6、成分或球化孕育不當(dāng) 

7、澆注速度沒控制好

8、白模氣化后殘?jiān)?nbsp; 

9、工藝不合理

解決措施: 

1、降低白模密度   

2、提高白模表面質(zhì)量減少修補(bǔ)量及粘結(jié)膠量   

3、增加砂箱內(nèi)負(fù)壓 提高抽氣率 反噴會(huì)產(chǎn)生碳渣  

4、提高澆注溫度，減少澆注過程溫度損失  

5、合理化碳含量 控制鑄鋼表面增碳  

6、合理涂料的透氣性  

7、合理控制鑄件成分及提高球化孕育效果  

8、合理澆注速度使其快速充型 

9、模型按要求烘干  

10、選用共聚料  

11、合理工藝盡量采取頂注方式，鑄鋼先燒后澆

四、涂料

產(chǎn)生的缺陷: 

1、涂料孔洞  

2、強(qiáng)度不夠 

3、涂料不干 

4、涂料易返潮  

5、涂料透氣性 

6、耐火度 

7、涂料厚度  

8、涂料變質(zhì)

解決措施: 

1、局部不易振實(shí)部位及尖角部位涂料脫落造成的涂料孔（一般伴隨有砂孔）  2、提高涂料的常溫高溫強(qiáng)度防止變形 粘砂等缺陷  

3、確保涂料干燥  

4、涂料配制合理注意返潮  

5、合理涂料透氣性 

6、耐火度高涂料不剝殼 低了易粘砂  

7、根據(jù)鑄件情況確定涂料厚度  

8、加防腐劑等措施防止變質(zhì)

五、粘砂

產(chǎn)生的原因: 

1、涂料強(qiáng)度差不夠  

2、涂料的骨料粉粗或者砂子粗引起機(jī)械粘砂粘涂料  

3、高溫粘砂 

4、涂料厚度不夠  

5、局部振實(shí)不好粘砂  

6、負(fù)壓與溫度與涂料的技術(shù)參數(shù)不對(duì)粘砂 

7、模型不干  

解決措施: 

1、合理涂料配方提高涂料強(qiáng)度  

2、合理選用骨料及型砂（批量換新砂時(shí)要注意）  

3、根據(jù)鑄件壁厚情況選擇合理的澆注溫度，根據(jù)模型選擇涂料厚度  

4、不易振實(shí)部位預(yù)填砂  

5、根據(jù)負(fù)壓 涂料厚度 溫度合理選擇參數(shù)   

6、確保模型干燥

六、渣孔

產(chǎn)生的原因: 

1、爐渣   

2、攔渣不好  

3、爐輔料   

4、化學(xué)反應(yīng)渣 

5、燃燒殘?jiān)?nbsp; 

6、隨流產(chǎn)生的渣

解決措施: 

1、出爐前爐內(nèi) 澆包內(nèi)除渣  

2、澆注時(shí)茶壺包防渣或包咀硅酸鋁纖維板攔渣  

3、用干凈無銹蝕的原料  

4、球化孕育后要扒渣  

5、白模粘結(jié)修補(bǔ)盡量少  

6、澆包咀勤修，澆注工藝合理減少?zèng)_刷等

七、塌箱

產(chǎn)生的原因: 

1、負(fù)壓太低  

2、澆注速度慢  

3、涂料厚度不夠  

4、沒有振實(shí)到位  

5、工藝設(shè)計(jì)不合理  

6、澆注溫度

解決措施: 

1、提高負(fù)壓  

2、合理澆注速度  

3、增加涂料厚度   

4、不易振實(shí)部位預(yù)填砂，提高振實(shí)度  

5、合理設(shè)計(jì)澆注系統(tǒng)（避免大的水平面)  

6、根據(jù)鑄件情況選擇澆注溫度

注意操作細(xì)節(jié)，合理控制技術(shù)參數(shù)，是做好鑄件的前提！

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